摩托車(chē)緩沖體鑄件，該鑄件平均壁厚2.5mm左右，機(jī)械加工后再配一個(gè)適當(dāng)?shù)逆溳喖礊榫彌_體組件。為保證摩托車(chē)后輪的平穩(wěn)行駛，該組件裝配時(shí)，緩沖體的4個(gè)鏈輪安裝孔與中心的軸承孔之間有較高的位置度要求。
1．原有鑄件的缺陷及改進(jìn)
因鑄件結(jié)構(gòu)所限，鑄件在脫模時(shí)的抱緊力較大，為順利地脫模，早期的壓鑄模具的頂桿設(shè)計(jì)如圖2所示。為放置頂桿，鑄件上的4個(gè)鏈輪安裝孔的底孔便無(wú)法在模具上做出，需通過(guò)后續(xù)的機(jī)械加工的方式完成。但鑄件在后續(xù)的機(jī)械加工過(guò)程中，因安裝孔處壁厚較厚，鑄件的內(nèi)部縮孔嚴(yán)重，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量。同時(shí)，由于螺紋安裝孔沒(méi)有底孔，對(duì)機(jī)加定位要求較高，稍有疏忽，機(jī)加后的鑄件則位置度超差，無(wú)法滿(mǎn)足使用要求，且生產(chǎn)效率極低，滿(mǎn)足不了批量供貨的需求。
為從根本上解決這個(gè)問(wèn)題，就必須對(duì)壓鑄模具在結(jié)構(gòu)上做出改進(jìn)和提高，螺紋安裝孔有必要在毛坯件上做出底孔，要在毛坯上做出底孔，就必須改變頂出桿的位置。
經(jīng)過(guò)分析討論，決定將頂出位置更改為如圖3所示的部位，同時(shí)由原來(lái)的4根頂桿增加到8根。
生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)，由于頂桿所在位置鑄件壁厚較薄，加之鑄件抱緊力較大，鑄件不能順利地被頂出，時(shí)常會(huì)發(fā)生鑄件頂出時(shí)底面被頂穿的現(xiàn)象，造成鑄件報(bào)廢。
2．新設(shè)計(jì)模具的提高
要想解決這個(gè)新問(wèn)題，勢(shì)必要增加頂桿數(shù)量或減小鑄件的抱緊力，由于位置所限，再想增加頂桿數(shù)量已不可能，只能從減小鑄件的抱緊力上下功夫。
根據(jù)模具結(jié)構(gòu)，我們決定通過(guò)讓鑄件二次脫模的方式脫出，來(lái)分減第一次所需的頂出力。具體方案為：
將動(dòng)模中芯的尾部臺(tái)階做到6 mm厚，動(dòng)模型芯上的安裝孔的深度做到10 mm(如圖4 所示)，開(kāi)模時(shí)，動(dòng)模中芯隨壓鑄件一起向前運(yùn)動(dòng)4 mm，完成第一次脫模。此后，頂出板繼續(xù)頂出，壓鑄件再?gòu)膭?dòng)模中芯上脫出，完成第二次脫模。通過(guò)兩次脫模，減少了每次脫模的力量，可順利完成壓鑄件的脫出。
解決了壓鑄件的脫模問(wèn)題，還需要在下一循環(huán)中使定模中芯準(zhǔn)確復(fù)位，否則鑄件尺寸將發(fā)生變化，質(zhì)量得不到保證。對(duì)于定模中芯的復(fù)位問(wèn)題可利用模具自身的結(jié)構(gòu)來(lái)完成，該模具動(dòng)模中芯和定模中芯是相貼合的，合模時(shí)，依靠定模中芯將頂出時(shí)跟出的動(dòng)模中芯推回，即可使其準(zhǔn)確復(fù)位。
通過(guò)上述模具結(jié)構(gòu)的改善，從根本上解決了緩沖體壓鑄件沒(méi)有鏈輪安裝孔底孔，后續(xù)加工難度大的問(wèn)題，降低了廢品率，大大提高了后續(xù)機(jī)械加工的生產(chǎn)效率。
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